4月完成拆棚、泥浆池开挖与井口导管下放，5月实现定向钻进先导孔突破，6月完成分级扩孔至设计孔深，7-8月顺利下放340米外径680mm、壁厚（10+20）mm的无缝钛合金耐磨钢管……近日，由陕西省煤层气钻探分公司承揽的陕西长武亭南煤业有限责任公司充填站2#矸石投料孔工程圆满收官，历经数月攻坚，工程顺利竣工并一次性通过矿方竣工验收，各项指标均超设计预期与行业标准。
数字赋能+闭环管控，确保节点“零延误”
为保障工程按既定节点高效推进，项目部以数字化技术为核心，从钻机运行参数到物料消耗数据，均实现动态可视化管理，让施工进度与质量“看得见、管得实”。管理模式上，创新推行“闭环管理机制”：每日召开现场协调会，针对各班组反馈的设备调配、工序衔接等问题，当场研讨解决方案、明确落实时限，真正做到“问题不过夜、整改不拖延”；同步制定红黄绿三色“工期倒排表”，将4-8月各阶段任务细化到周、责任到人，通过颜色预警及时提醒滞后环节，让进度管控精准到“每一步”。
定制化方案破解复杂地质难题，效率与质量双提升
该工程施工区域地质条件极为复杂，面临花岗岩、变质岩块等硬岩地层挑战——此类岩层呈次圆状分布、分选性差、基底式胶结，不仅致密坚硬难以钻进，且富水性弱导致排渣难度陡增，对施工技术与设备提出极高要求。为攻克这一难题，项目部迅速组建专项技术攻坚团队，精准施策破局：一方面选用输出扭矩大、提升能力强的SPJ-2000型钻机，适配硬岩钻进需求；另一方面联合河北沧州渤洋管道集团有限公司，量身定制超长硬岩输料管，完美满足井下矸石充填、喷浆加固、巷道硬化等长期作业需求。施工过程中，面对黄土层遇水易渗透导致的钻进受阻问题，技术团队连夜试验优化泥浆配比，很快便恢复正常施工；针对钻机磨盘拆卸耗时的痛点，创新改造为可拆卸式结构，实现“难题逐个破、效率节节升”。
严守底线+降本增效，实现“零事故”与“高收益”双赢
工程全程坚守“安全第一、创新增效”双重原则，将安全管控贯穿施工每一环：钻井作业中严格执行“每10米测斜、纠斜”制度，通过精准监测与及时调整，最终实际终孔偏差仅0.26米，远低于设计要求的5‰标准，全程实现“零安全事故、零质量隐患”。同时，项目部积极推动降本增效创新，针对泥浆消耗量大的问题，对泥浆循环利用装置进行技术改造，通过优化过滤系统与循环路径，大幅降低泥浆浪费，在保障工程质量的同时，实现经济效益与环保效益的同步提升。
作为该公司承揽输料孔项目中孔径最大一项工程，亭南煤业2#矸石投料孔的竣工，充分彰显了该公司在复杂地质条件下的核心施工能力与技术竞争力。未来，该公司将以此次工程为新起点，持续深耕外部市场，不断提升技术攻坚与精细化管理水平，为推动煤炭行业绿色转型、实现资源循环利用注入更强劲的“钻探力量”。（杜娟）
