近日，神南产业公司超大型中部槽智能增材生产线正式进入试运行阶段。这条国内首创的智能生产线，以“自动化提质、数字化提效、智能化降本” 的鲜明特色，为煤炭设备维修行业智能化转型注入强劲动力。
政策驱动+需求倒逼：智能产线应运而生
中部槽作为刮板输送机的“脊梁”，其维修质量与效率直接关系到煤矿能否连续、安全生产。近年来，神南产业公司机电设备维修中心的成套设备维修量年均增幅超15%，2024年中部槽维修量已达1492节，传统维修模式早已“力不从心”。在此背景下，生产线的落地既是对国家政策的积极响应，也是企业生存发展的必然选择。
这条智能生产线最引人瞩目的，是其对传统中部槽维修产线的全方位突破。作为国内首创的超大型中部槽智能增材生产线，它首先打破了“型号壁垒”，可兼容行业内所有常规型号中部槽的自动化焊接修复，彻底解决了传统产线“一型一线”的局限。
更关键的是，产线实现了“维修+新制”双场景覆盖：既具备中部槽自动化焊接维修能力，又能完成新制中部槽的焊接生产，同时嵌入数字化信息采集功能，让每一道工序都“有据可查”。此外，全线配备多种传感器与安全互锁机制，结合急停按钮、护栏等设施形成“技防+物防”双重保障，粉尘浓度从15mg/m³降至3mg/m³，噪音控制在85分贝以下，真正实现“安全与生产同步”。
硬核技术支撑：效率与质量“双向飙升”
生产线的底气源于一系列硬核技术的深度融合。在焊接核心环节，单双焊丝快换技术堪称“效率利器”，双丝焊枪采用串列电极双丝双弧技术，熔敷率较普通单丝脉冲焊提升275%；单丝焊枪则精准应对复杂位置焊接，两者结合使焊接热输入降低28.6%、熔覆效率达13kg/h，大幅超越人工焊接水平。
数字化信息采集技术则为质量管控“保驾护航”：智能实时监控系统与LED可视化大屏通过工业总线连接总控PLC，可实时采集焊接电压、电流、设备利用率等关键数据，不仅支持后期分析，更实现焊缝质量全追溯，使焊接合格率稳定在98%以上。而两套子母RGV无人化智能物流小车，以≤±0.1mm的高精度对接能力，实现中部槽从上个料到焊接站的全程无人转运，彻底替代传统吊运，既减少等待时间，又降低人员安全风险。
降本增效成果显著：全年预计节约490万元
试运行阶段，生产线的经济效益已初步显现。人工成本方面，传统模式下需大量作业人员，如今仅需2人即可控制整条产线，人工成本下降40%；原材料利用率从85%提升至96%，单节中部槽修复可节约费用0.29万元，按全年维修规模测算，预计全年综合节约成本约490万元。
产能提升同样值得期待。目前神南产业公司中部槽年维修能力为1500余节，生产线正式投产后将突破2000节，产能提升率达25%，可充分满足持续增长的维修需求。
机加车间负责人李文龙表示，这条智能生产线的试运行，不仅是设备维修技术革新的里程碑，更形成了可复制的标准化技术与管理模板。未来，随着生产线正式投产，其经验将为煤矿设备维修智能化、数字化转型提供“神南方案”。（李久春）
