一直以来，公司聚焦设备全生命周期管理，通过建机制、提效能、强管理，构建起“预防为主、智慧赋能、效益优先”的设备管理体系，为矿井安全高效生产提供坚实支撑。
精准防控除隐患
该企业结合《煤矿机电设备检修技术规范》，井下核心设备实施“一设备一手册”管理，将维护标准细化到关键部件磨损阈值、润滑油更换周期等具体参数，实现“事事有标准、件件有规范”。同步构建“矿—区队—班组”三级管控机制，定期开展设备风险辨识评估，重点排查采煤机、掘锚一体机等关键设备潜在隐患，每日落实“点检—记录—整改”流程，确保隐患早发现、早处置。
针对辅助运输这一高风险环节，企业创新实施“三定一查”管理模式，定人负责每台防爆胶轮车的日常检查，定责明确驾驶员安全职责，定时开展车辆性能检测，动态核查运输路线安全条件。同时，为所有胶轮车加装超速报警、碰撞预警装置。今年以来，累计精准排查隐患 23 条，整改率100%。
高效检修保生产
为破解井下设备故障诊断难题，公司在井下工作面、主运输系统的关键位置加装温度、振动、压力等传感器，实时采集设备运行数据，通过建立的故障预测模型，提前预判设备潜在问题。
针对设备维修“经验依赖度高、协同效率低”的痛点，公司同步搭建设备维修“诊断库”，将典型故障案例、维修操作视频分类存储，检修人员现场遇到难题时，可即时调取“诊断库”资源，通过比对同类型设备的故障特征、故障原因分析及处置方案，实现现场问题远程协同指导、复杂故障快速联动解决，设备检修效率同比提升16%，为安全生产提供坚实保障。
修旧利废创价值
“设备管理既要保安全，也要算好‘经济账’。我们要通过修旧利废、优化消耗，把每一分钱都花在刀刃上。”公司机电运输管理室主任王普在机电例会上说道。
公司深耕“四种经营理念”，将降本增效贯穿设备管理全过程，实现“安全、效率、成本”三重提升。通过推行“分类评估、动态调配”模式，将废旧设备、配件按“可用、待修、报废”分级，建立物资共享平台，让“可用、待修”设备直接流向需求区队，针对废旧设备，成立设备自主维修专班，安排专业人员拆解、检测、修复可复用部件，截至目前，累计自修各类掘进机、两臂锚杆机、破碎机、梭车、采煤机等设备近10台，节约维修费用超800万元。
从“被动维修”到“主动防控”，从“经验管理”到“数据驱动”，公司用设备管理的创新实践，推动了安全与效益双提升。下一步，公司将持续探索设备管理新模式，让智能化、精益化成为设备高效运转的“新引擎”。（王畅）
