近年来，随着智能化浪潮与传统煤矿生产不断深入融合，黄陵矿业“智慧矿区 智能矿井”建设成效显著。作为矿区服务型单位，机电公司正以技术创新为驱动，以“五小”发明为切入点，以技能人才培养为抓手，在矿区生产服务保障中扛起关键责任，为黄陵矿业实现高质量发展注入强劲动能。
生产迈向自主化新台阶
全自动托辊生产线高速运转，焊接机械臂精准操作，智能巡检机器人灵活穿梭。这些场景正是机电公司以创新推动产业升级的真实写照。该公司通过引入智能装备、突破关键技术、拓展产业链，实现了传统机械维修提质增效。
在机电总厂综合车间，全自动托辊生产线的投入使用成为智能化转型的一个标杆。整线只需两人进行巡视和补料，产能较半自动化阶段大幅提升，年产量超过7万根，彻底摆脱了托辊长期外购、成本居高不下的困境。
在数控加工中心，职工贺磊通过数控车床编程，仅用10分钟就完成活塞杆修复，精度和刚性均超过行业标准，效率提升五倍以上。六轴联动数控机床所加工的液压支架密封圈，将尺寸误差控制在±0.03毫米以内，装配合格率从82%提高到98%，有效解决了井下高压环境下密封件寿命短的难题。
激光熔覆修复活塞杆是机电公司技术创新成果应用的一大亮点。技术人员通过车削腐蚀部位、激光熔覆修复再加“镜面”级抛光，使液压支架活塞杆“焕然一新”。此外，技术人员自主设计的激光熔覆可调式内孔焊接中心架，成功解决了缸筒内壁维修的技术难题，修复后的液压支架实现“零泄漏”，使用寿命明显延长。
自2011年涉足托辊加工至今，机电公司逐步实现从“被动维修”到“主动制造”的转型，产业实现多元化，既节约了成本，也开辟了新的利润增长点。
小创新带来大效益
一把焊枪、几块废旧钢板，经过工人们的巧手改造，就能变成放置打包托辊的“神器”。在机电公司，创新已成为日常工作的一部分，该公司通过搭建创新平台、完善激励政策，一线职工的智慧不断被激发，创新成果硕果累累。
在机修车间，一台自制焊接定位装置十分抢眼。这是技术人员为克服采煤机滚筒截齿座焊接难题加工制作的“角度复制神器”。以往因截齿座焊接角度难以把控，检修常需外包。而现在，这个由固定座、调节杆等部件组成的小工具，让焊工按原齿座角度复制即可精准完成焊接。此项发明不仅将检修周期从7天缩短到2天，每年还节约外包费用300万元。
在液压支架维修区，操作工王收收正熟练使用经改造的内壁焊接设备。该设备是在原有激光设备基础上加装了可调焊枪，实现了立柱内壁自主修复。“以前内壁坏了只能外送维修，费用高、周期长。”王收收一边操作一边说，“现在实现了自主维修，质量完全达标。”
自动千斤顶压装机从“三人配合”变成“动动手指”；风门合页焊接工装实现精准定位，托辊打包架安全可靠，这些创新成果在机电总厂随处可见。这些成果的背后，是机电公司推行职工“金点子”征集、成果命名等激励机制在发挥作用。截至目前，职工创新成果共有280多项，获得专利30余项。
“创新不只是技术人员的事，每个岗位都有提升空间。”如今在这片创新土壤上，工人们不再是简单操作者，更成为问题的解决者和创新实践者。一个“金点子”有可能成为提质增效的“金钥匙”，这正是企业持续前进的内在动力。
搭建高技能人才梯队
面对智能化转型，打造适应智能化发展的复合型队伍是机电公司培养高素质技能人才的关键。
“以前的培训是‘大锅饭’，现在是‘定制菜单’。”在电修车间，技能大师盛红杰正在指导青年工人操作PLC控制系统。
“初级工打基础，中级工强实操，高级工拓展跨岗位技能。”他每月会为不同工级员工设计针对性考题和实践任务。
“不学习、不转变，就会被淘汰！”刚三十出头的郭英慧感慨道。从普通操作工成长为“智慧工匠”，他通过努力学习完成了蜕变。“刚开始接触智能设备时连界面都看不懂，‘名师带徒’和‘AB岗’制度让我能跟着老师傅现场学、现场练。”如今他既会修传统设备，还能编程调试智能生产线。
目前，机电公司拥有 “大国工匠”1名，陕煤特级技师1名，8名“全国煤炭行业技能大师”，高级工及以上人员占比达到48.9%。机电公司正逐步建立起特色鲜明的人才培养体系，为产业升级提供着坚实的技术支撑，这支从传统技工转向智能工匠的队伍，正不断助推企业向智能化转型深入。（张辉 姜昊延）
