今年以来，彬长矿业生产服务中心聚焦矿井安全生产需求，坚持以技术创新驱动发展，在关键部件突破、工艺设备升级、小微创新挖潜等方面持续发力，将科技创新切实转化为发展新质生产力的核心动能，为企业发展提供坚实支撑。
核心技术攻坚，自主制造解难题。该中心将破解生产技术瓶颈、实现关键部件自主可控作为科技创新的主攻方向。针对液压支架精密密封件长期依赖外部采购、存在成本高、周期长等问题，通过组建攻关团队、建设专业实验室、构建全流程作业规范，成功实现自主加工，累计完成765套任务，节约成本30余万元。同时，瞄准防脱链装置、瓦斯抽采套管等关键安全配件与非标耗材，通过引进专用设备、优化生产工艺，实现了规模化、标准化生产，年加工防脱链装置能力达45万件，已完成各类套管加工2000余套，以自主制造有力保障了矿井安全生产与灾害治理的及时需求。
工艺设备升级，精益生产提效能。通过新工艺与新装备的应用推动生产模式向精益化、高效化演进。在工艺优化方面上，创新应用“跑道焊接”自动化工艺，实现焊接轨迹精准控制，并对自移机尾连接板进行结构优化，从根本上消除变形隐患；在设备改造升级上，引进超高压旋转喷淋清洗机，实现精密部件无损高效清洗，效率提升3倍以上，对火焰切割机进行坡口功能改造，使下料与坡口加工“一步到位”，单件加工时间缩短62.5%，焊接合格率显著提升，同时将W钢带机升级为跟踪式冲切工艺，实现连续作业，单机效率提升2.5倍，并引进气动打包机，使打包效率提升3倍，通过工艺与设备的全面升级改造，进一步夯实了“精益生产”的质量根基。
创新活力激发，“小微”汇聚大动能。该中心高度重视一线职工的首创精神，鼓励小改小革，让创新活力在基层充分涌流。矿山机械修理车间职工利用废旧材料，自主研制“胶板自动裁切器”，将阻燃胶板裁切时间从10分钟缩短至3分钟，在解决安全与效率难题的同时实现了成本节支。矿山电气修理车间通过拆解报废设备元件，成功为电磁启动器加装无线遥控功能，实现了10米内远程安全操作，是修旧利废与技术创新结合的典范。此外，车间职工通过为绝缘漆加装过滤系统，使其使用寿命延长一倍，年节约成本超7.6万元；采用“胶粘复合修复工艺”让报废的变频器散热板“重获新生”，单台节约费用9.8万元。这些源自生产现场的“小微”实践，有效破解了实际痛点，显著降低了劳动强度与安全风险，汇聚成推动中心提质增效的强大动能。
下一步，该中心将继续紧盯矿井生产实际需求，在深耕现有业务的同时，以科研项目为导向点，努力将更多科技创新成果转化为实实在在的生产力与竞争力，为彬长集团“争做四个示范、创建一流企业”奋斗目标贡献力量。（李佳旭）
