近年来，彬长矿业孟村矿坚持将智能化建设作为高质量发展的“必答题”，围绕主运系统升级改造与设备精益管理，统筹推进技术改造和运行模式优化，推动智能化管理从“有”向“优”、从“建”到“用”深刻转变，为矿井高质量发展提供坚实保障。
“以往皮带出现故障，全靠人工下井排查，不仅耗时费力，还极易出现排查疏漏。如今坐在地面值班室，就能调取井下实时运行画面，远程为设备‘把脉开方’，工作效率大幅提升。”走进该矿皮带队值班室，当班值班人员石少阳指着屏幕上实时回传的运行画面感慨道。
据悉，该矿主运系统现有6部固定带式输送机、运输距离约7000米，系统内有2个破碎机、192台电气设备、259台小型电器，战线长、设备多、管理难度大，成为制约矿井综合运煤效率的一大难题。
为提高主运系统的安全可靠性，提升智能化水平，该矿利用先进的数据采集、视频监测、远程智能化控制等技术手段，对井下主运系统开展智能化升级改造。升级改造后的主运系统，成功实现“一键式”远程操控，井下布设的191个传感器24小时不间断采集现场数据，操作人员通过集控大屏，可实时监测设备电流、温度、速度等32项关键运行参数，系统还能自动推送故障预警信息，成功实现了井下4部主运皮带全流程的智能化管控。
同时，针对皮带跑偏、打滑等常见故障，该矿皮带队技术人员精准施策，预设多种智能处置方案，创新构建“诊断——授权——执行”全流程闭环管理体系，让故障处置更高效、更精准，推动设备故障处理效率大幅提升。
“主运系统实现智能化集控运行后，我们主动优化岗位配置，成功每班解放岗位工5人，用工量大幅下降，作业效率提升45%以上，剩余人员只进行隐患排查整改和设备巡检等工作，真正实现了机械化换人、自动化减人。”该矿皮带队负责人郭联锋说道。
如果说远程智控让主运系统有了“千里眼”，那么煤流自适应系统就是让带式输送机长了“智慧脑”。面对煤炭市场波动与行业高质量发展的双重考验，该矿坚持“一切成本皆可降”理念，聚焦关键设备开展深度挖潜，以“绣花功夫”抠细节，以创新思维破难题，以“小改小革”推动提质增效。
围绕403盘区带式输送机长期以来固定带速运转，造成资源浪费，增加设备运维成本等实际问题，该矿皮带队技术员张迪瑶主动牵头攻坚，结合专业知识潜心钻研，自主创新研发煤流自适应系统，为设备高效运行提供坚实保障。
该系统以“煤量——频率——速度”联动控制为核心，融合AI摄像机精准采集、工业环网高速传输、PID智能计算、PLC精准控制、变频器等多项技术，系统设置高、低两档调速模式，当运煤量小于设定值的30%时，输送机带速自动降至3米/秒；当运煤量大于设定值的30%时，带速则自动回升至4.5米/秒，彻底告别了传统“一刀切”的固定带速运行模式，有效减少了设备在高负荷状态下的无效磨损，延长了设备使用寿命，降低了电能消耗，实现了效率与效益的“双提升”。
“数据最有说服力，皮带机每日工频运行时间相较减少了3小时，每年节省电费40万元；设备故障减少30%，材料损耗节省18万元，降本增效效果十分显著。”谈及煤流自适应系统的改造成果，张迪瑶如数家珍，言语间满是自豪。
从智能化建设的“减法”突破，到科技赋能带来的“乘法”效应，彬长矿业孟村矿凭借一系列智能化改造举措，成功实现了传统煤矿的现代化蝶变，让智能化真正成为保障安全、减人提效、赋能发展的技术支撑。
下一步，该矿将加速推进数字化转型与智能化改造，大力推广应用新技术、新设备、新工艺，让更多智能化成果在生产一线落地生根、开花结果，为矿井高质量发展注入源源不断的澎湃动能。（吴建雄 殷泽琛）
