为深耕“四种经营理念”落实，扎实推进降本增效工作，彬长矿业小庄矿聚焦洗选环节深挖潜力，由领导班子成员牵头，组织相关业务人员深入生产现场，对洗选全流程开展专项调研摸排，精准查找可优化改进点，通过针对性工艺改革，切实提升洗选效率与矿井整体收益。
加装13mm筛板 筛分分级提效 增创效益120万元/月
在312块煤脱泥筛后加装13mm筛板，破解末煤干扰分选难题。原块煤洗选系统中，块原煤经3mm脱泥筛脱除煤泥后直接进入重介浅槽分选机，导致3-13mm末煤混入块煤洗选流程，既增加了系统煤泥产生量，又加大了分选难度，影响洗选效率与产品质量。针对这一问题，该矿在312脱泥筛下侧加装13mm筛板及配套溜槽，对块原煤进行二次筛分，将3-13mm以下的末煤单独分离，通过新增溜槽输送至混煤皮带后入仓销售，不仅实现了块煤与末煤的精准分级，减少了煤泥产生量、降低环保管控风险，更通过合理利用末煤资源提升了收益。据统计，每1万吨块原煤入洗可分离出约200吨混煤，每月入洗块原煤约20万吨，可新增混煤量4000吨，月增创效益约120万元。
改造机头溜槽 优化运输路径 洗选效率提升20%-25%
对226末原煤皮带机头溜槽进行改造，打通洗选运输“双通道”。原系统中，末原煤仅能通过226皮带输送至702皮带，再转入混煤仓销售。当混煤、精煤同时入洗时，只能通过702皮带单一通道运输，导致精煤入洗时无法同步处理混煤，外来煤调运时仅能入洗精煤，洗选流程受限、效率偏低。为破解这一瓶颈，该矿在226末原煤皮带机头处新增一部溜槽，直接连通703皮带，构建起“226皮带至702皮带”“226皮带至703皮带”的双运输路径。改造后，入洗精煤时，发热量达标的末原煤可通过703皮带单独输送至混煤仓，避免对精煤质量造成污染。外来煤调运时，也可通过703皮带直接转入精煤仓，实现多品类煤炭同步处理。经实测，煤炭洗选量最高可达1500吨/小时，较改造前提升200-300吨/小时，洗选效率提升20%-25%，不仅减少了设备运行时长，更降低了设备损耗与电力消耗，实现降本与增效双向提升。
两项工艺改革均立足生产实际，以“小改动”解决“大问题”，从工艺细节中“抠”效益、提效率，为矿井持续推进降本增效、实现高质量发展注入了强劲动力。（弥晓斌）
